“不用每天跑车间，就能了解生产现场情况；不用电话询问，就能知道订单完成进度。”一年前，这种情景对大金龙制造部副经理刘爱国来说还是一种奢望，随着一系列管理系统的应用，这种奢望即将变成现实。
   

近几年，客车市场发展迅猛，如何引进更先进、更适合企业发展的管理系统，以实现节约成本、提高效率的目的，成为企业普遍关心的问题。从2006年起，厦门金龙逐渐引入KIMS（金龙整合管理系统）、KPI（关键业绩指标管理体系）、MES（车间制造执行系统）、WMS（物料仓库管理系统），管理日益规范。

    大金龙副总经理徐向东告诉记者：“既然提出‘中国客车专家’的品牌主张，就要有专业的产品、专业的技术、专业的人才、专业的管理做支撑。”

引入

    2006年，一位安徽客户来到大金龙，希望了解所订车辆的生产进度。虽然最后找到了这辆车所在的工位，可整个过程却让刘爱国感到很尴尬。他说：“我们带着客人在厂区内转了很长时间，去了好几个车间，才找到这辆车。如果有一套系统能够实时跟踪车辆生产进度，客户就能在最短的时间内找到自己订的车。”

    搬入新基地后，在狭小的老厂区采用的口耳相传的管理方式已经不能适应大规模生产的要求。刘爱国打了一个比喻：“原来只要从楼上喊到楼下，信息就能够传递给相关人员。现在，公司有A、B、C三栋办公楼，走路都要很长时间，老的管理方法显然不行。”

    为了发挥信息化的优势，达到优化库存、减少库存和消除浪费的目的，大金龙采用KIMS系统，理顺采购、财务、生产、仓储、品质检验的关系，明晰各部门权责，使工作流程更加顺畅，组织趋于健康有序运行。这一系统被很多人称为金龙版的ERP系统。

深化

    刘爱国告诉记者：“KIMS像一个总纲，只能到达车间层面，对各工位的指导作用有限。为了弥补这一缺陷，我们与相关咨询公司合作开发了MES，对生产各工序的管理将更加具体。”

    据了解，MES上线运行后，大金龙的生产线上将设置很多信息采集点，增加电子看板、对讲系统、可视系统，实现信息的及时有效传递。被授权进入该系统的销售人员能够随时掌握生产线的相关情况。客户也能根据订单生产情况，对配置作出修改，从而得到更满意的产品。

    为了明确各工位的职责，大金龙积极推进标准化作业，制定标准化作业指导书，明确生产、制成品、检测等环节的操作细则和标准，使每位员工都了解本工位在工艺、零部件尺寸等方面的具体要求。通过一系列管理系统的应用，大金龙将逐步实现生产过程透明化、品质管理标准化和物流管理及时化。

提高

    大金龙的每一个工位都张贴有工艺卡。一份安装仪表台的工艺卡上，列举了该工位的职责和流程，包括查阅流程卡、备料、检查、装开关及仪表、安装音响、修配副仪表、连接、自检8项内容。据了解，随着各管理系统的实施，生产线上的信息反馈系统和生产指导系统将使整个生产过程更精细。

    刘爱国总结了实行这些系统将会给生产环节带来的变化：“首先，工作效率更高。以前每天要花1个多小时了解生产线，有了这些系统，十几分钟就能全面了解整个生产线的情况。其次，对现场的把握更精准、更客观，便于及时作出反馈。如果没有这些系统，我们对生产的把握难免会有疏漏。再次，可以实现各环节的及时对接，以前每天中午都要与制造部的管理人员在一起吃饭交流信息，有了这些系统就可以实现信息的快速传递，而不仅限于吃饭时间。”

    虽然大金龙的各个管理系统还没有完全投入运行，但专业管理的作用已经开始显现。据了解，应用这些管理系统以后，大金龙标准车型的交付期将从原来的15～18天缩短为11～12天，产能提高80%以上。