“如果你爱他，就让他去客车行业搞工艺吧，因为客车制造大量依靠手工劳动，能够制定的标准在汽车制造业中最少，工作最为轻松；如果你恨他，就让他去客车行业搞工艺吧，因为客车在汽车制造业中手工劳动量最大，制定标准最困难，一旦认真起来非绞尽脑汁不可。”

    一句玩笑话，道出了大中型客车制造业的一大特点。作为大批量生产的机械产品，汽车必须具有很高的生产一致性。然而，客车制造属于劳动密集型产业，手工劳动量大，在标准控制方面存在“先天缺陷”。制定一套严格的客车生产标准化程序，是一项极具挑战性的工作。厦门金龙联合汽车工业有限公司（大金龙）制造部的肖志刚，就是一个不信邪的人。

    一般来说，企业工艺师的工作重点是在车间里不断寻找、发现和改进问题。但肖志刚不这样。为了保证生产一致性，他将工作切入点向前延伸，从控制每个零部件的制造开始，控制产品和设计要求的一致性。

    在客车行业，大量零部件和小总成由外协厂加工完成。这些外协厂的技术、管理水平有限，零部件尺寸经常出现较大误差，给整车装配质量造成很大不利影响。特别是前围骨架等重要结构件，一个尺寸不对，就可能使风挡玻璃安装困难。客车企业对这部分产品的质量控制，以前主要依靠品质管理部门对来件进行日常检测。由于此时外协件已经加工完成，采取后续控制手段不仅费工费力，效果大打折扣，甚至可能影响整车装配工作。

    要从根本上解决这一问题，必须从源头控制外协件质量。于是，肖志刚带领他的团队深入各外协厂，从制作胎具开始进行严格质量控制，并在日常生产中进行高频次的检测，以保证产品质量的稳定。随着大金龙产销量的不断提高，肖志刚每个月都要把所有外协厂转一遍，随时发现生产中存在的问题和隐患，帮助他们共同改进。

    好的零部件仅仅是一个基础。要造出品质如一的好车，企业内部的装配控制也非常重要。为了实现这一目标，肖志刚的团队自主研发了一整套精细化拼装设备，使每一款车都有专门的定位装置，将骨架拼装误差降至最低。特别值得一提的是，他们在设计专业化夹具的同时，还根据日常的实践经验，制作出一套实用、高效的检具，对日常生产的每一辆车进行精细检查。按照生产量增长的情况，适当增加对所有胎具、夹具和检具的检测频度，保证所有精度控制件自身的准确性。

    有了精密的设备和检测手段还远远不够。如何让手工操作带来的误差降到最低，也是肖志刚关心的问题。

    为了进一步提升产品质量，改进标准势在必行。如何让标准更加细化，更具有可操作性，让一线员工一目了然，便于操作和检验，成为肖志刚的攻关重点。

    在中国人的思维习惯中，模糊概念很多。比如，菜谱中经常有“盐少许”、“糖三勺”这样模糊的表述。对于制定工艺的人来说，这种思维方式极不可取。

    肖志刚为记者举了两个例子：

    以前，大金龙对车内铝合金型材压条的安装工艺要求是“45°拼接，接缝不能高低不平”。这是一个很模糊的概念，因为不同操作人员对“接缝平”的理解不一样。现在，他们将要求具体到接缝处高低误差不能超过0.5mm。质检人员靠数据说话，装配人员也更认真了。

    以前，大金龙生产侧围骨架时，只对整个侧围的高度和腰梁直线度进行限制。现在，对侧围骨架的量化要求已经细化到某一车窗的对角线尺寸、车身长度方向和高度方向的误差等。

    现在，肖志刚的团队将能够量化、细化的指标都制定成详细的标准。在装备过程中，他们要求工人大量采用定扭力工具，润滑油、冷却液加注采用定量加注机。一系列标准化工具的采用，使本来手工成分很大的客车装配工作有了技术保证，保证金龙客车在每一个细微环节都拥有恒定的品质。

    人们常说，魔鬼在细节。对大金龙来说，专心在细节上做文章的肖志刚就像一位品质魔法师。