2006年12月，厦门金龙联合汽车工业有限公司（以下简称大金龙）成功获得了客车底盘生产资格，之后不久，大金龙底盘工厂建设投入使用。这是大金龙在迁入汽车工业城后实施技术改造完成的又一个重点项目。该项目完成后，大中型客车底盘年产能将达到1.5万台，产品类型涵盖大金龙所有大中型客车底盘产品，工艺水平达到国内领先。

前期处理工序

    在新的底盘工厂，最引人注目的无疑就是车架的全新生产线，在这条生产线上，除了配备精良的工装设备能够保障精度一流的机械加工作业外，更是全面引入了车架总成电泳涂装生产线及附属项目。2007年5月车架总成电泳涂装生产线已经成功试运行，现已全面投入使用。据介绍，该项目可大大提高产品的整体防腐能力，提高整车质量。

    专家指出，国内一些厂家在客车防腐工艺上考虑得比较片面, 对涂装工艺过分简化, 不注重客车防腐的整体性，造成国产大中型客车的防腐性不甚理想。大金龙车架生产线具备精良的工装设备、严谨科学的工艺流程、严苛品质管控等，保障了制作过程的精准无误、助推金龙客车品质。

工装设备精良，车架机械加工精度一流

    “好马配好鞍”，大金龙深知只有精良的设备方能确保高品质的工艺制作。对于设备的配置，从来不吝巨资投入。据介绍，大金龙车架生产线使用大梁钻孔、弹性车架生产线、大型全浸泡式电泳槽等先进技术。

大梁钻孔

    主要负责车间生产线的技术经理古元东介绍，大梁钻孔主要是使用日本专业悬吊式高效率钻孔机，钻孔治具以激光制作，采多片组合式，孔位精度累计误差仅0.2mm，可在车架组装前，确保整体质量精度。

    大中型客车侧舱门为轻便开启, 一般采用铝合金，前后围及顶蒙皮常采用镀锌板或玻璃钢等耐蚀材料。而目前一些电泳技术，对多种材料的混线处理存在一定困难。大金龙弹性车架生产线使混线处理的困难迎刃而解。弹性车架生产线可大量生产亦可少量多样混线生产，车架在组装各工艺完全经过焊装夹具挟持并控制焊接变形量，可大大提高车架的品质。

    精细的工艺来自于对每一个细节的精雕细琢。大型全浸泡式电泳槽采用先进的电泳涂装生产线，确保了整车防锈能力及涂装全面无死角。

工艺流程严谨科学，保障制作精准无误

    作为中国客车专家，大金龙一直专享行业内最高独特工艺标准。大金龙车架生产线，从铆接定位到上下桁架焊接剂、车架总成、再到车架总成装配、涂装药装配、循环再利用的清洗用水等每一个工艺流程都科学严谨，更使涂装制作精准无误。

    古元东说，目前，国内客车企业中在工装设备使用工装夹治具较为少见。大金龙的铆接定位和车间总成装配，都是采用多功能的工装治具并以汽缸挟持定位，可确保车架整体的精度(包含对角线) 成品质量稳定一致。

    众所周知, 桁架是底盘的重要组成部分, 极易受雨水侵蚀和石子撞击。上下桁架焊接以专用工装治具挟持组焊，确保方管横梁位置及各部位尺寸精度，保证了底盘质量和整车使用寿命。

    大金龙车架生产线通过采用机械化自动传输系统与工艺的合理编排，能够实现快速高效的流水化生产。整车车身骨架和底盘车架一体经过上工件、预脱脂、主脱脂、水洗1、水洗2、表面调整、化成皮膜、水洗3、水洗4、纯水洗、滴水、电泳、UF1水洗、UF2水洗、UF3水洗、转挂移载、烘干(山型烤炉) 、下工件等十八道工序处理后，能大大提高整车漆膜附着力及耐腐蚀性能，满足客户对产品质量不断提高的要求。

严苛品质管控，确保车架品质优异